Po grudniowej stracie wynoszącej 19,5 miliardów USD oraz zakończeniu produkcji elektrycznego modelu F-150 Lightning, Ford stawia wszystko na jedną kartę. Jak podaje serwis techcrunch.com, amerykańska firma planuje wprowadzić w przyszłym roku na rynek ciężarówkę elektryczną, której cena ma zaczynać się od 30 000 dolarów. To o 20 000 dolarów mniej niż wynosi średnia cena nowego pojazdu, a projekt ma konkurować z tanimi producentami z Chin.
Za sukcesem nowej linii przystępnych cenowo elektryków stoi zespół „skunkworks” pod kierownictwem Alana Clarke’a, weterana Tesli. Grupa licząca 650 osób w Long Beach i Palo Alto składa się ze specjalistów pozyskanych z Apple, Rivian, Lucid Motors oraz Formuły 1.
To właśnie inżynierowie z F1 wnieśli do projektu obsesję na punkcie aerodynamiki i szybkości testowania. Wykorzystując tysiące części wydrukowanych w technologii 3D, stworzyli prototyp o strukturze przypominającej klocki Lego. Dzięki temu możliwe było błyskawiczne podmienianie komponentów podczas testów w tunelu aerodynamicznym. Efekt? Nadchodzący średniej wielkości truck ma być o 15% bardziej wydajny aerodynamicznie niż jakikolwiek inny pickup dostępny obecnie na rynku.
Program „Bounty” i walka o każdy kilogram
Kluczowym elementem strategii jest program nagród (ang. bounty program). Inżynierowie otrzymywali konkretne metryki numeryczne dotyczące masy pojazdu czy oporu powietrza. Decyzje projektowe opierały się na bilansie zysków i strat: Ford decydował się na droższy podzespół tylko wtedy, gdy pozwalał on znacząco obniżyć wagę auta.
Mniejsza masa to mniejszy akumulator, który generuje blisko 40% kosztów produkcji. Zastosowanie ogniw litowo-żelazowo-fosforanowych (LFP) na licencji CATL oraz lżejszej konstrukcji ma pozwolić na osiągnięcie zasięgu o 15% (ok. 50 mil) większego niż w przypadku spalinowych odpowiedników.
Architektura przyszłości: UEV
Nowa platforma Universal EV to pierwszy projekt Forda stworzony całkowicie od podstaw, bez wykorzystania spalinowej infrastruktury. Zmiany objęły również architekturę elektroniczną:
- Integracja systemów: zamiast dziesiątek rozproszonych sterowników, funkcje auta skupiono w pięciu głównych modułach.
- Oszczędność materiałów: zastosowanie podejścia strefowego skróciło wiązkę przewodów o ponad 1,2 km i odchudziło ją o 10 kg względem pierwszej generacji EV Forda.
- Własne oprogramowanie: Ford opracował software dla kluczowych jednostek sterujących od najniższej warstwy, co pozwala na pełną kontrolę nad sensorami i funkcjami nadwozia.
Produkcja ma odbywać się w fabryce w Louisville, gdzie inwestycja rzędu 2 mld dolarów pozwoli na wdrożenie aluminiowych odlewów typu „unicasting”. Nowy system ma przyspieszyć montaż o 15%, eliminując zbędne komponenty i upraszczając proces budowy pojazdu, który docelowo może stać się bazą nie tylko dla trucka, ale i dla sedanów czy crossoverów.
