Papier i ołówek
Najpopularniejszym sposobem gromadzenia danych z produkcji wśród wszystkich ankietowanych firm było ich ręczne wpisywanie do systemu – aż 67 proc. przedsiębiorstw deklarowało taki sposób wprowadzania informacji, przy czym częściej stosowały go średnie firmy.
Ten wynik pokazuje jak dużo do nadrobienia pod względem informatyzacji ma polski rynek – ręczne wprowadzanie danych jest obarczone wysokim ryzykiem błędu i oznacza co najmniej kilkugodzinne opóźnienie w dostarczeniu danych z produkcji. Brak bieżących i wiarygodnych danych zmniejsza elastyczność produkcji oraz znacząco utrudnia podejmowanie szybkich decyzji biznesowych.
Drugim najpopularniejszym sposobem było rejestrowanie danych za pomocą terminali lub czytników kodów kreskowych – połowa producentów stosowała u siebie takie rozwiązania, przy czym zdecydowanie częściej (62 do 39 proc.) korzystały z nich duże firmy. Z pomocy czytników kodów kreskowych najchętniej korzystała branża meblarska (73 proc. wskazań).
Z kolei systemy automatycznych czujników umieszczanych na liniach produkcyjnych najczęściej (31 proc. wskazań) były stosowane przez producentów maszyn i urządzeń, choć rozwiązanie to jest najrzadziej wykorzystywane w polskim przemyśle. Prym wiodły tu duże przedsiębiorstwa – 39 proc. stosowało u siebie takie systemy. Jednocześnie ponad 1/3 (37 proc.) producentów stosowała dokumentację papierową.
ERP standardem?
Blisko ¾ (74 proc.) wszystkich ankietowanych firm korzystało z oprogramowania ERP (Planowanie Zasobów Przedsiębiorstwa, ang. Enterprise Resource Planning). Częściej wykorzystywały je większe firmy (85 proc.) niż średnie (67 proc.). Z systemów ERP najczęściej korzystali producenci samochodów i sprzętu transportowego oraz wyrobów z metali (po 80 proc.), najrzadziej – firmy specjalizujące się w wyrobie mebli (59 proc.). Systemy ERP wśród przedsiębiorstw, które je wdrożyły, były najpopularniejszym narzędziem do tworzenia harmonogramów produkcji (51 proc.).
Trend ten był wykazywany zdecydowanie częściej przez dużych producentów – 63 proc. względem 38 proc. wskazań przedstawicieli średnich firm. Drugim najpopularniejszym rozwiązaniem w tym zakresie był Microsoft Excel (48 proc.), chętniej wykorzystywany przez średnich producentów. Rozwiązanie to jest uznawane za mało efektywne w kontekście optymalnego wykorzystania parku maszynowego i zarządzania produkcją.
Najmniej wskazań uzyskały zaawansowane systemy klasy APS (Automatyczne Planowanie i Harmonogramowanie, ang. Advanced Planning and Scheduling) – jedynie 10 proc. Jednocześnie systemy APS były ocenione przez swoich użytkowników jako najbardziej efektywne narzędzia do planowania, pozwalające na maksymalne wykorzystanie parku maszynowego.
W ujęciu branżowym rozkład odpowiedzi kształtował się podobnie: arkusze Excel były wykorzystywane przez niemal połowę respondentów z czterech sektorów, podobnie jak systemy ERP.
Zwrócić można uwagę na deklaracje producentów aut i sprzętu transportowego, ponieważ w porównaniu do trzech pozostałych branż częściej stosowali autorskie systemy informatyczne (47 proc. wskazań) oraz systemy APS (27 proc.). Rozwiązania tej klasy najmniejszą popularnością cieszyły się wśród producentów mebli (4 proc. deklarowało ich użycie) i wyrobów z metali (3 proc.).
– Jak wynika z naszego badania, nadal wielu producentów korzysta z dokumentacji papierowej oraz z arkuszy Excel. Efektywność takich rozwiązań nie jest wysoka, co może prowadzić do opóźnień i strat na produkcji. Brak danych, powodowany przez niedostępność zaawansowanych systemów informatycznych, znacząco utrudnia bieżące zarządzanie zasobami przedsiębiorstwa, co powoduje, że organizacja jest mało elastyczna i na wszelkie zmiany reaguje z dużym opóźnieniem – powiedział Aleksander Faleńczyk, Senior Sales Manager w PSI Polska.
– O ile systemy ERP sprawdzają się w przypadku firm zatrudniających kilkadziesiąt osób, to średni i duzi producenci powinni korzystać z bardziej zaawansowanych rozwiązań (MES, APS) pozwalających na efektywne zarządzanie procesami produkcji w organizacjach o ich skali – dodaje Faleńczyk.
Najbardziej popularne systemy
Wśród respondentów posiadających oprogramowanie ERP najchętniej wykorzystywane były systemy do zarządzania magazynem (WMS, ang. Warehouse Management System) – 39 proc. producentów już z nich korzystało, a dalsze 8 proc. planowało ich wdrożenie w latach 2019-2021.
Na kolejnych miejscach znalazły się systemy zbierania danych z maszyn (SCADA, ang. Supervisory Control And Data Acquisition; 24 proc. już je wdrożyło, 8 proc. planowało wdrożyć) oraz systemy zarządzania jakością (CAQ, ang. Computer-aided Quality Assurance; odpowiednio 23 i 8 proc.). Częściej wykorzystywanie rozwiązań klasy WMS, SCADA i CAQ deklarowały duże firmy. Warto jednak podkreślić fakt, że aż 70 proc. średnich i 45 proc. dużych producentów nie planowało inwestycji w nowe typy oprogramowania.
Największe nasycenie systemami informatycznymi odnotowano w sektorze produkcji aut i sprzętu transportowego, przy czym najczęściej spośród innych branż wykorzystywał on oprogramowanie typu APS i CAQ (po 41 proc. wskazań dla obu typów).
Optymizmem mogą napawać deklarowane plany inwestycji w nowe technologie. 60 proc. wszystkich badanych firm wdrażało lub planowało wdrożyć systemy IT, przy czym duże firmy produkcyjne częściej niż średnie deklarowały inwestycje w systemy informatyczne w celu optymalizacji produkcji (78 proc. do 41 proc.).
– Stopień wykorzystania przez produkcję w Polsce wyspecjalizowanych systemów jest relatywnie niewielki. Z jednej strony można upatrywać przyczyn takiego stanu w braku środków na inwestycje, ale również w niedostatecznym stopniu edukacji rynku oraz w obawach personelu. Opór użytkowników w procesach wdrożeń jest dość częstym zjawiskiem. Polska produkcja ma w tym zakresie nieco do nadrobienia, ponieważ wprowadzanie takich technologii jest podstawowym elementem strategii Przemysłu 4.0 – dodał Aleksander Faleńczyk.
