Śląska firma Emtel wykorzystuje technologię druku 3D do prototypowania, a nawet produkcji specjalnie wyselekcjonowanych detali do defibrylatorów i kardiomonitorów. Daje jej to dużą redukcję kosztów produkcji konkretnych części oraz kilkukrotną oszczędność czasu.
Firmy wytwarzające sprzęt medyczny często koncentrują się na produkcji małoseryjnej. Ciągłość pracy w takim przypadku uzależniona jest od dostawców zewnętrznych i ceny, którą zaproponują, a która zazwyczaj jest wyższa, gdy w grę wchodzi produkcja jednostkowa. O konkurencyjności producentów aparatury medycznej decyduje natomiast ciągłe ulepszanie urządzeń, wiążące się z budowaniem i testowaniem prototypów. Optymalnym rozwiązaniem dla przedsiębiorców, którzy chcą uniknąć wysokich kosztów i przestojów w pracy oraz bez przeszkód przygotowywać nowe wersje swoich urządzeń, może okazać się wprowadzenie technologii druku 3D.
– Technologia druku przestrzennego pozwala skrócić czas potrzebny konstruktorom i inżynierom na stworzenie i przetestowanie produktów. Obecnie druk 3D przestał jednak być postrzegany jako narzędzie służące tylko do prototypowania, ewoluując w kierunku drukowania ostatecznych produktów. W porównaniu z tradycyjnymi metodami może pozytywnie wpłynąć na czas i koszt produkcji. Dzieje się tak poprzez podnoszenie jakości, niezawodności i zakresu dostępnych materiałów w najtańszej technologii druku FDM/FFF – mówi Mateusz Sidorowicz z firmy 3DGence, produkującej drukarki 3D.
Firma Emtel, polski producent elektronicznej aparatury medycznej, wdrożył technologię druku 3D i używa jej zarówno w procesie prototypowania, jak i wytwarzania gotowych wyselekcjonowanych elementów urządzeń.
– Drukujemy przy pomocy drukarki 3DGence szereg różnych detali mechanicznych, które mogły, bez pogorszenia wytrzymałości i jakości, zastąpić niektóre, stosowane do tej pory w naszych wyrobach wykonane tradycyjną obróbką elementy aluminiowe czy z tworzyw sztucznych. Zastosowanie technologii druku 3D pozwala nam na bardziej elastyczne dostosowanie się do bieżących potrzeb produkcyjnych, zmniejszenie kosztów, a także pewnego rodzaju swobodę przy projektowaniu nowych urządzeń – mówi Wojciech Przybycień z firmy Emtel.
W przypadku prototypowania technologia 3D służy firmie do budowania modeli obudów kardiomonitorów. Wcześniej Emtel zlecał ich przygotowanie firmie zewnętrznej, co podnosiło koszty i wydłużało czas trwania całego procesu. Dzięki drukowi 3D przedsiębiorstwo osiągnęło w tym zakresie dziesięciokrotną redukcję kosztów i skrócenie produkcji obudowy z 30 do 5 dni.
Defibrylatory produkowane przez Emtel wyposażone są w wydrukowane w 3D karkasy dławika.
– Firmy produkcyjne czasami są postawione przed problemami związanymi z zakończeniem produkcji elementów czy podzespołów dostarczanych przez podwykonawców zewnętrznych. W takich sytuacjach najczęściej wystarczającym rozwiązaniem jest poszukanie innego poddostawcy, gorzej jest jednak w przypadku produkcji jednostkowej lub małoseryjnej. W naszej firmie wyjściem z sytuacji okazał się druk 3D. Posiadanie drukarki 3D takiej marki jak 3DGence i dobra znajomość jej możliwości w zasadzie od razu nasunęły rozwiązanie problemu, czyli własny projekt i produkcja karkasów na potrzeby defibrylatora – dodaje Wojciech Przybycień z firmy Emtel.
Wprowadzenie technologii addytywnej do produkcji urządzeń medycznych sprawiło, że Emtel sam może decydować o czasie i liczbie drukowanych detali, a ich koszt uległ redukcji od trzech do pięciu razy. Przedstawiciele firmy podkreślają jednak, że każda decyzja wprowadzenia do produkcji urządzeń elementów drukowanych jest poprzedzona analizą ryzyka i testami potwierdzającymi słuszność zastosowania.
