Pomysł na pomoce montażowe, drukowane w 3D i wykonane z odpadów z tworzywa sztucznego, jest równie prosty, co skuteczny. – Naszym celem było stworzenie obiegu materiałów, a tym samym poddawanie recyklingowi części mieszanych tworzyw sztucznych, które powstają na przykład przy produkcji Audi A7 – objaśnia kierownik projektu Volker Eitrich. W obecnym projekcie pilotażowym opakowania, które są używane do ochrony wrażliwych komponentów, takich jak głośniki i czujniki, są zbierane i sortowane wg ich rodzaju. Przy pomocy specjalnych urządzeń elementy te są rozdrabniane na granulat i ich suszone. Urządzenie do produkcji filamentu podgrzewa granulat do temperatury 450 stopni, a następnie prasuje go w nici z tworzywa sztucznego, zwane filamentami. Jest to materiał wyjściowy dla drukarek 3D, za pomocą których zespół ekspertów może produkować precyzyjnie dopasowane pomoce robocze do produkcji pojazdów. Zespół Audi ściśle współpracuje tu z holenderskim startupem „3devo”, z którego wywodzi się również technologia produkcji filamentów.
Celem jest zero
W ramach międzyzakładowego programu ochrony środowiska „Misja: zero”, cztery pierścienie pracują nad tym, by do 2025 roku we wszystkich zakładach osiągnąć produkcję neutralną pod względem bilansu CO2. Oprócz dekarbonizacji, wykorzystania wody i różnorodności biologicznej, jednym z obszarów działania jest efektywna gospodarka zasobami. – Liczne działania i projekty w zakładach w Neckarsulm, takie jak korzystanie w 100 procentach z prądu ekologicznego, instalacja pilotażowa zamkniętego obiegu wody w fabryce czy obieg aluminium w tłoczni, już dziś przyczyniają się do ochrony środowiska i zasobów naturalnych – objaśnia Achim Diehlmann, kierownik projektu międzyzakładowego programu ochrony środowiska „Misja: zero” i kierownik Działu Ochrony Środowiska w zakładach w Neckarsulm. – Projekt pilotażowy w zakresie filamentu do druku 3D jest kolejnym przykładem na to, że nowe rozwiązania zawsze opracowujemy po to, by krok po kroku przybliżać się do naszego nadrzędnego celu, jakim jest konsekwentnie zrównoważona produkcja samochodów.
Próba terenowa z potencjałem
Narzędzia pomocnicze do produkcji pojazdów, już od pięciu lat wytwarzane są w zakładach
w Neckarsulm metodą druku 3D. Cel, to jak najdokładniejsze i najszybsze przekazanie narzędzia pomocniczego pracownikom linii produkcyjnych, aby w ten sposób wesprzeć ich w codziennej pracy. W przypadku Audi e-tron GT druk 3D po raz pierwszy stanowił integralną część już podczas produkcji przedseryjnej, dzięki czemu wszystkie narzędzia pomocnicze do montażu i montażu wstępnego były dostępne już w momencie rozpoczęcia produkcji seryjnej. Obecnie używa się tam ponad 160 różnych narzędzi drukowanych. Narzędziami z drukarki 3D mogą być np. zaciski – swego rodzaju przedłużony palec, za pomocą którego pracownicy produkcji mogą łatwiej przymocować klipsy do karoserii samochodu. Albo przyrządy montażowe, dzięki którym można np. precyzyjnie zamontować z tyłu logo marki Audi.
– W realizowanym obecnie projekcie pilotażowym oprócz szybkości, ergonomii i bezpieczeństwa, na pierwszy plan wysuwa się również zrównoważony rozwój – mówi Volker Eitrich. „Pierwszym ważnym etapem było techniczne udowodnienie, że proces zasadniczo działa, tzn. że z dostępnych tworzyw sztucznych możemy produkować filamenty zdatne do druku.”Jérémy Lecoq, koordynator warsztatów PCD (PCD = proces ciągłego doskonalenia), wraz z niewielkim zespołem testuje obecnie zastosowanie tego włókna w różnych środkach pomocniczych i optymalizuje wyniki.
– Pomoce robocze wykonane z materiałów pochodzących z recyklingu są bardzo dobrze przyjmowane przez pracowników na linii – mówi Jérémy Lecoq. „Fakt, że pomysł, nad którym pracowaliśmy tak długo jest możliwy do wdrożenia i przyczynia się do ochrony środowiska, jest niezwykle motywujący” – dodaje Volker Eitrich. Wizją zespołu jest teraz zwiększenie skali tego procesu. Dzięki rozbudowie instalacji w przyszłości będzie można zaopatrywać w filament kolejne obszary w Neckarsulm lub w innych zakładach.
Oszczędzaj, segreguj, przetwarzaj
Inne projekty w zakresie produkcji i logistyki w zakładach w Neckarsulm przyczyniają się do rozsądnego oszczędzania zasobów, na przykład już u dostawców, a tym samym do konsekwentnej redukcji odpadów. Przykładowo logistyka wspólnie z dostawcami zoptymalizowała już kilka opakowań komponentów. W ten sposób w samym tylko Neckarsulm udało się uniknąć prawie 31 ton opakowań nienadających się do recyklingu. Ponadto od początku roku odpady z folii z tworzyw sztucznych są wykorzystywane do produkcji worków na odpady, które są następnie wykorzystywane na terenie zakładów. W ten sposób każdego roku można ponownie wykorzystać około 15 ton odpadów z tworzyw sztucznych.
Także nowe metody wirtualnego planowania pomagają również w Audi oszczędzać zasoby. I tak w przypadku Audi e-tron GT, po raz pierwszy udało się wirtualnie zaprojektować część specjalnych pojemników do transportu wrażliwych komponentów. Ta aplikacja wirtualnej rzeczywistości, wprowadzona pilotażowo w zakładach w Neckarsulm, jest obecnie używana w całym koncernie i pomaga oszczędzać zasoby przy tworzeniu prototypów kontenerów. Ponadto w pełni elektryczne Gran Turismo jest pierwszym pojazdem z czterema pierścieniami w logo, którego produkcja została zaplanowana całkowicie bez prototypów. Było to możliwe m.in. dzięki trójwymiarowym skanom budynków i wykorzystaniu wirtualnej rzeczywistości.
