Co minutę na świecie wyrzucane jest ponad milion plastikowych butelek, z czego jedynie 9 proc. poddawane jest recyklingowi. Pozostałe są składowane na wysypiskach śmieci, spalane zarówno w spalarniach odpadów jak i domowych piecach, w wyniku czego do atmosfery są uwalniane ogromne ilości CO2 i innych toksycznych substancji (np. benzopiren). Większość z nich trafia jednak na nielegalne wysypiska śmieci lub nawet do zbiorników wodnych.
Rozwiązanie Aleksandry Gzowskiej i Filipa Mikołajczyka nie tylko rozwiązuje problem nadmiernej ilości śmieci, ale również daje realny produkt, zamieniając puste butelki na filament do drukarek 3D. Naukowcy opowiadają o tym, jak powstał pomysł na taką maszynę, o swoich doświadczeniach z konkursów startupowych oraz o planach na przyszłość.
Kiedy pojawił się pomysł na urządzenie do przetwarzania zużytych butelek PET na filament do drukarek 3D?
Filip Mikołajczyk: Podobnie jak w przypadku wielu popularnych dzisiaj urządzeń, koncept naszego urządzenia zrodził się przypadkiem, podczas pracy nad innym projektem. Koniecznością było zebranie do niego dosyć dużej ilości butelek, które w pewnym momencie zaczęły zajmować znaczną część mojego gabinetu. Jednocześnie w tym okresie musiałem zaprojektować i wydrukować wiele części z PET. W pewnym momencie wydało mi się zupełnie naturalne, by rozwiązać problem ciągle rosnącej ilości wyrzucanych plastikowych butelek oraz wysokich kosztów druku 3D.
Ile czasu zajęło Wam zaprojektowanie urządzenia?
Aleksandra Gzowska: Wstępne obliczenia oraz projekt urządzenia zajęły stosunkowo niewiele czasu. Ogólny zarys oraz rysunek techniczny prototypu wykonaliśmy w ciągu dwóch tygodni. To było 6 miesięcy temu, od tego czasu zajmujemy się analizą rynku, udoskonalaniem projektu oraz analizą prawną.
Ile osób nad nim pracowało?
Aleksandra Gzowska: Nad projektem pracowaliśmy we dwoje, Filip przygotował mechanizm działania urządzenia, wykonał niezbędne obliczenia oraz prace konstrukcyjne. Natomiast ja zajęłam się chemiczną częścią prac, czyli procesem przetwarzania butelek PET oraz właściwościami polimerów. Podczas pracy korzystaliśmy również ze wsparcia ekspertów, którzy służyli nam poradami technicznymi oraz rynkowymi.
Co było największym wyzwaniem w tym projekcie?
Filip Mikołajczyk: Największym problemem podczas naszych prac było zaprojektowanie urządzenia w taki sposób, by umożliwiało ono produkcję materiału do druku w jakości porównywalnej do filamentu dostępnego do zakupu. Samo wyprodukowanie produktu końcowego nie jest trudne, niestety musi on spełniać wiele rygorystycznych wymagań, takich jak jednolite właściwości fizyczne oraz chemiczne, odpowiednia wytrzymałość mechaniczna oraz brak pęcherzyków gazu wewnątrz filamentu. Niespełnienie któregokolwiek z tych warunków może prowadzić do drastycznego obniżenia jakości wydruków, przerwania pracy drukarki, a nawet jej awarii. Jako projektanci nie mogliśmy dopuścić do takiej sytuacji. Dodatkowo, podczas pierwszych doświadczeń okazało się, że polimery są dosyć problematyczne w obróbce cieplnej. Niewielkie wykroczenie poza optymalne warunki procesu dla danego materiału może spowodować drastyczne pogorszenie jakości finalnego produktu.
Kto będzie odbiorcą Waszego rozwiązania? Nie każdy ma drukarkę 3D w domu.
Filip Mikołajczyk: Wbrew pozorom rynek drukarek 3D rozwija się niezwykle dynamicznie. Jednym z największych czynników, który przez wiele lat wstrzymywał ten segment rynku był wysoki koszt urządzenia oraz materiałów eksploatacyjnych. Minęło jednak kilka lat, technologia została znacznie udoskonalona, a ceny budżetowych drukarek spadły z kilkunastu tysięcy do kilkuset złotych. Coraz więcej kół naukowych, biur projektowych, szkół oraz oczywiście osób prywatnych może sobie na nie pozwolić, jednocześnie wielu z nich wciąż szuka tańszych zamienników materiałów do druku.
Aleksandra Gzowska: Kupując nasze urządzenia nie tylko można znacząco obniżyć koszty eksploatacyjne, ale również pozbyć się problematycznych odpadów, a co za tym idzie przyczynić się do ochrony środowiska. Ponadto nasze urządzenie może być świetnym rozwiązaniem dla początkujących przedsiębiorców, którzy zdobędą opłacalną metodę wytwarzania swoich produktów.
Filip Mikołajczyk: Poza tym wersje naszego urządzenia przystosowane do półprzemysłowej skali zainteresowały już punkty skupu odpadów oraz centra przemysłowe, ponieważ mogą one na miejscu przetworzyć odpady do formy pozwalającej na dalszą obróbkę lub sprzedaż. Dzięki temu nie tylko oszczędzają czas oraz pieniądze związane ze składowaniem, obróbką oraz transportem, ale również miejsce, ponieważ butelki PET nawet po sprasowaniu zajmują dużą powierzchnię.
W finale Krajowego Etapu konkursu ClimateLaunchpad zajęliście 2 miejsce. Mieliście 5 minut na zaprezentowanie swojego biznesplanu. Jak przygotowywaliście się do tego wystąpienia?
Filip Mikołajczyk: W początkowych fazach przygotowania do wystąpienia bardzo pomogli nam organizatorzy konkursu. W czerwcu odbyło się dwudniowe szkolenie we Wrocławiu zorganizowane przez DARR, podczas którego pod czujnym okiem Michaela Goodfellowa mogliśmy zapoznać się z tajnikami organizacji startupu. W tym czasie krok po kroku pomagał nam on w stworzeniu zarysu prezentacji i dobraniu odpowiedniego dla nas modelu biznesowego. Dzięki niemu zmodyfikowaliśmy nasz pierwotny zarys urządzenia, by stał się on znacznie bardziej atrakcyjny dla potencjalnych klientów.
Pomiędzy pierwszym szkoleniem, a finałem wzięliśmy udział w jeszcze dwóch szkoleniach: Design Thinking w oddziale Nokii oraz autoprezentacji biznesowej (WeDoAcademy). To drugie było dla nas szczególnie ważne, ponieważ szybko okazało się, że sposób prezentacji, który jest wymagany podczas rozmów biznesowych, jest całkowicie odmienny od tego, z którym mamy do czynienia na co dzień podczas pracy ze studentami. Ostatnim etapem naszych przygotowań była rozmowa z członkami rodziny oraz znajomymi, którzy pomogli nam dostosować prezentację do osób, które nie mają do czynienia z terminologią druku 3D.
W listopadzie polecieliście na międzynarodowym finał konkursu ClimateLaunchpad w Edynburgu, jakie wnioski wyciągnęliście po tym wydarzeniu?
Filip Mikołajczyk: Przede wszystkim w przyszłości musimy dokładnie sprawdzać sprzęt elektroniczny przed prezentacją (śmiech). Dzięki zainteresowaniu przedstawicieli biznesu i innych uczestników konkursu naszym pomysłem, wiemy, że jest sens dalszej pracy nad urządzeniem. Dzięki sugestiom innych osób dowiedzieliśmy się również w jaki sposób możemy jeszcze bardziej udoskonalić nasz produkt. Ponadto podczas rozmów zauważyliśmy, że wiele naszych starych pomysłów, które kiedyś odrzuciliśmy spotkała się z dużym entuzjazmem, co zachęciło nas do ponownego rozpatrzenia ich w przyszłości.
Nawiązaliście jakieś ciekawe kontakty biznesowe?
Aleksandra Gzowska: Tak, kilka instytucji wykazało zainteresowanie naszym produktem. Większość to duże zagraniczne firmy związane z recyklingiem, ale utrzymujemy również rozmowy z zagranicznymi uczelniami na temat wykorzystania urządzenia w innych projektach.
Jakie są Wasze dalsze plany?
Aleksandra Gzowska: W ciągu najbliższych miesięcy skupiamy się na udziale w kolejnych konkursach dla startupów oraz w programie Climate-KIC Accelerator. Mamy nadzieję, że udział w tych konkursach pozwoli nam na uzyskanie inwestora oraz dodatkowych środków na rozwinięcie produktu. Dalszym planem jest wprowadzenie gotowego produktu na rynek.
Aleksandra Gzowska, Inżynier, chemik, specjalista ds. analizy rynku. Studentka II roku studiów magisterskich na kierunku Inżynieria Procesowa na Politechnice Łódzkiej, inżynier Technologii Chemicznej. Wieloletni członek Studenckiego Koła Naukowego „Trotyl”, w którym zdobyłam doświadczenie w kierowaniu projektami. Prywatnie interesuję się minerałami oraz muzyką.
Filip Mikołajczyk, CEO, główny projektant i konstruktor. Student studiów III stopnia na kierunku Inżynieria Chemiczna i Procesowa na Politechnice Łódzkiej, absolwent studiów inżynierskich i magisterskich na kierunku Inżynieria Chemiczna i Procesowa. Wieloletni członek Studenckiego Koła Naukowego „OKTAN”, w ramach którego uczestniczyłem m.in. w projekcie Chemcar. Prywatnie interesuję się drukiem 3D, modelarstwem oraz elektroniką.
