O tym, jak bardzo potrzebne jest przyjście Przemysłowi 4.0 w sukurs, dowodzą właściwie wszystkie strategiczne raporty koncentrujące się na opisie i diagnozie polskiej czwartej rewolucji przemysłowej. Najświeższym opracowaniem jest stworzone przez Autodesk opracowanie „Innowacje 4.0 – Przyszłość Tworzenia”.
Mimo tego, że przytłaczająca większość respondentów dostrzega poważne korzyści płynące z wdrożenia założeń Industry 4.0 (65% twierdzi, że będzie to szybkie wprowadzanie zmian, 56% oczekuje uelastycznienia produkcji, a 37% przewiduje zwiększenia dochodów), to ledwie 21% ankietowanych deklaruje, że stopień wdrożenia Przemysłu 4.0 w ich zakładach jest wysoki. Na przeciwległym biegunie jest 44% fabryk z niskim stopniem wdrożenia.
Podobne wnioski zawarte są w niedawno opublikowanym badaniu „W drodze ku Gospodarce 4.0”. Jego lektura nasuwa konstatację, że firmom brakuje zarówno strategii działania przy wdrażaniu Przemysłu 4.0, ale także liderów odpowiedzialnych za konieczną do przeprowadzenia transformację. Przykrym zaskoczeniem jest fakt, że spośród 109 badanych przedsiębiorstw aż 27% z nich nie ma w najbliższych planach podjęcia jakichkolwiek działań odnoszących się do czwartej rewolucji przemysłowej.
Przed Industry 4.0 nie ma ucieczki
W tym kontekście łatwiej zrozumieć statystyki zawarte w powstałym w Agencji Rozwoju Przemysłu dokumencie „Szanse i wyzwania polskiego Przemysłu 4.0”. Znajdujące się tam dane biją po oczach: poziom robotyzacji w polskich firmach wynosi zaledwie 22 roboty na 10 tys. pracowników, przy średniej światowej 74 robotów na 10 tys. pracowników. Także w międzynarodowych rankingach porównujących pozycje państw w dziedzinach powiązanych z Przemysłem 4.0, Polska zajmuje miejsca odległe od czołówki. Według NRI (Networked Readiness Index) plasujemy się na 42. miejscu pośród 139 ocenianych krajów. DESI (Digital Economy and Society Index) pozycjonuje naszą gospodarkę na 24. miejscu pośród 31 krajów, a EDPR (European Digital Progress Report) przyznaje Polsce zaledwie 23. miejsce na 28 krajów.
– Nikt nie powinien mieć złudzeń, że polska gospodarka obejdzie się bez przemysłowej rewolucji. Szybsze zarządzanie procesami produkcji i jej uelastycznienie to dla mnie dwa sygnały, że dynamika zmian w przedsiębiorstwach wytwórczych jest kluczowym zagadnieniem. Ta duża personalizacja produktów i presja rynku na jak najkrótszy czas dostarczenia towaru jest z jednej strony wyzwaniem ale z drugiej ogromną szansą polskiego oraz europejskiego. Bo nagle czas dostawy z Chin staje się ważną barierą – zauważa Bartosz Józefowski, kierownik akceleratora KPT ScaleUP.
Czwarta rewolucja już trwa
Sztuczna inteligencja, zaawansowana robotyka, technologie interaktywnych czujników czy wreszcie big data to narzędzia rzeczywiście przyspieszające procesy zachodzące w obrębie fabryk.
– Poprzez cyfryzację i wertykalną integrację procesów w danym zakładzie, zaczynając od rozwoju produktu i zakupów, przez produkcję i logistykę, a na usłudze kończąc, planowanie czy zarządzanie może odbywać się w czasie rzeczywistym. Końcowym efektem jest nie tylko szybsze reagowanie na potrzeby odbiorców, ale także szybciej rosnące dochody firmy wcielającej idee cyfrowej rewolucji w życie – zaznacza Bartosz Józefowski.
Optymizm generowany przez współczesną przemysłową rewolucję widać w raporcie PWC „Industry 4.0. Building Your Digital Enterprise”, w którym badane firmy przewidywały, że cyfryzacja ich procesów przyniesie na przestrzeni kolejnych pięciu lat roczny wzrost dochodów na poziomie 2,9% przy jednoczesnej redukcji kosztów operacyjnych o 3,6%.
Badane przez PWC firmy śmiało planowały wydatki na rozwój Przemysłu 4.0, zakładając, że do 2020 r. będzie je to kosztować 907 miliardów dolarów. Deklarowali, że poza inwestowaniem w cyfrowe technologie (czujniki czy urządzenia do łączności) oraz w software, istotną część wydatków stanowić będą szkolenia pracowników oraz przygotowywanie ich do organizacyjnych zmian wywołanych Industry 4.0.
Branża szuka innowacji
– Sztuczna inteligencja rozumiana jako uczenie maszynowe. Rozwój aplikacji sterujących pracą urządzeń, z funkcją samodzielnego uczenia się. Cyfryzacja produkcji i inteligentna analityka oparta o big data. I wreszcie, systemy, które automatycznie zanalizują i podpowiedzą, jak należałoby optymalizować poszczególne procesy – tak Andrzej Garbacki, członek Zarządu Operacyjnego ds. rozwiązań dla branż i sektorów firmy ASTOR, definiuje najpilniejsze potrzeby, jakie mogłyby zostać zaspokojone dzięki upowszechnieniu Przemysłu 4.0 w polskiej gospodarce.
Na automatyzację oraz robotyzację w przedsiębiorstwach jako najważniejszy aspekt zachodzących zmian zwraca uwagę także Marcin Mądry z Lafarge Polska. Podkreśla, że na rodzimy rynku potrzeba wizjonerów, którzy potrafią pokonać obowiązujące standardy i wyjść z propozycją czegoś łamiącego dotychczasowe reguły.
