Postanowiłam więc skorzystać z pomocy eksperta.
Na zdjęciu: zespół GameFab
W czasie warszawskiego Startup Weekend Kids #2 razem z Markiem, osobą techniczną, wspierałam dziecięcy zespół Game Fab (10 – 14 lat). Naszym celem było umożliwić graczom korzystanie z gry wszędzie, nie tylko w domu. „Graj ile chcesz, gdzie chcesz i na czym chcesz”, głosiło hasło przewodnie GameFabu, a więc oprócz chmury streamującej grę, musieliśmy zbudować fizyczny produkt, czyli kontroler na telefon (poniżej prototyp).
Największym problemem, oprócz odrywania chłopców od grania, była dla mnie pomoc dzieciom w oszacowaniu kosztów produkcji oraz wielkości spodziewanego zbytu. Nie znam się na rynku gier i zaskoczyła mnie informacja, że w Polsce jest ok. 15 milionów graczy. Grupę early adopters oszacowaliśmy na ok. 150 tysięcy osób. Ilu z nich kupiłoby kontroler? I ile mógłby kosztować?
O pomoc w oszacowaniu kosztów wdrożenia i produkcji naszego kontrolera postanowiłam zwrócić się do Leszka Czabaka, szefa firmy LC Elektronik, która dostarcza na rynek personalizowane obudowy i klawiatury.
Mamy pomysł na dostarczenie na rynek kontrolera do gier na telefon. Od czego mam zacząć?
Uważam, że należy usystematyzować problem dzieląc go na następujące kategorie: 1. hardware: płytka drukowana, elementy elektroniczne, montaż, kontrola, 2. software: oprogramowanie, 3. obudowa: w co zapakujemy elektroniczny hardware?, 4. komunikacja: klawiatura, przyciski, panel dotykowy, 5. montaż całości w gotowe urządzenie, testowanie, pakowanie oraz 6. sprzedaż i dystrybucja.
W punktach 3 i 4 należy zastanowić się, jaką drogą dojść do produktu finalnego, które etapy są konieczne. Zwykle wyróżniamy cztery: model do sprawdzenia pomysłu, prototyp urządzenia, produkcja pilotażowa oraz produkcja docelowa.
Na każdym z etapów możemy stosować inne rozwiązania wpływające na czas realizacji i ponoszone koszty. Warto przewidzieć planowaną skalę produkcji. To determinuje stosowane rozwiązania, podpowiada dwie skrajne drogi.
Pierwsza: jeśli chcemy dostać w pełni dedykowaną obudowę. Wymaga ona największych nakładów na początku. W dużej seryjnej produkcji koszt jednostkowy znacznie spada. Istotnym elementem jest także długi czas dochodzenia do pierwszej sztuki, a także ryzyko popełnienia błędu w założeniach. Wtedy koszty początkowe mogą się powtórzyć, a czas się istotnie wydłuży.
Drugim sposobem jest użycie katalogowej obudowy z dopuszczalnymi modyfikacjami (np. kolor, modyfikacje mechaniczne, nadruki), która jednostkowo jest droższa, ale dostępna od razu. W małych seriach do tysięcy sztuk nie zamortyzujemy form. Klawiaturę katalogową trudno będzie znaleźć, ale nie jest to niemożliwe, a wyświetlacz i panel dotykowy mogą być standardowe.
Zorientowaliśmy się już w konkurencji. Okazuje się, że kontrolery do telefonów komórkowych są dostępne w sklepach Apple i kosztują ok. 400 złotych. Ich wadą jest wysoka cena i nieciekawy wygląd, są tylko czarne. Chcemy konkurować możliwością personalizacji. Czy to dobry kierunek?
Personalizacja na rynku, na którym działamy jest bardzo ważna. Zdarza się, że nawet w przypadku krótkich serii klienci, ze względu na niepowtarzalne wzornictwo, odróżnienie się od konkurencji, decydują się na wykonywanie form indywidualnych. Jest to drogie, ale dostępne technologie pozwalają w coraz większym stopniu ograniczać te koszty.
Świetnie. A jak określić koszty produkcji? Na potrzeby prezentacji w czasie Startup Weekend Kids przyjęliśmy jako koszt cenę sprzedaży tanich kontrolerów produkcji chińskiej, dostępnych za ok. 100 PLN. Czy to dobra metoda? Jak bardziej precyzyjnie oszacować koszty produkcji?
Nie podejmuję się wycenić elektroniki. Jednak obserwuje się prawidłowość, że elektronika kosztuje coraz mniej, a wzrastają koszty obudowy i interfejsu. Na zdjęciu widzę smartfona z dwiema nakładkami z klawiszami. Jeśli chodzi o wykonanie nakładki – obudowy, by ograniczyć koszty można się pokusić o adaptację katalogowych obudów frezując otwory do wsunięcia smartfonu. Należałoby określić wymagania, np. materiał, szczelność, kolorystykę i przejrzeć katalogi, by znaleźć akceptowalny kształt i cenę.
Do tego trzeba doliczyć koszty adaptacji. Przykładowo: frezowanie na jednej płaszczyźnie otworu na wsunięcie smartfonu to koszt 5-10 PLN. Co do klawiszy to można tutaj zastosować katalogowe mikroprzełączniki w cenie 5-10 PLN za sztukę. Można także rozważyć zrezygnowanie z obudowy, a obie nakładki wykonać wraz z klawiszami jako nakładki silikonowe, do których zamocowano by elektronikę. Koszt takiej formy na silikon to 5-6 tysięcy USD, koszt detali w seriach kilkuset sztuk – do 20 USD.
I bardzo ważne, jak długo będzie trwał proces wdrożenia? Kogo trzeba przewidzieć w tym procesie?
W zależności od koncepcji trzeba przewidzieć min. 6-8 tygodni. Zacząłbym od obudowy i klawiszy, bo elektronikę jest łatwiej dostosować do „opakowania”. Oczywiście, jakieś założenia na elektronikę przy wyborze obudowy i klawiatury też muszą być.
Pierwsze spotkanie powinno się odbyć w gronie: elektronik, specjalista od obudów i klawiatury, osoba mająca wiedzę, co się sprzeda, aby maksymalnie doprecyzować możliwe rozwiązania i z dobrym przybliżeniem wycenić urządzenie czasowo i finansowo.
Czy są jakieś ograniczenie tego procesu? Co może pójść nie tak?
Zasada jest taka, że im więcej wstępnej pracy koncepcyjnej na „papierze”, tym mniejsza możliwość pomyłki. Ważne, by od początku współpracowali reprezentanci trzech „perspektyw”: elektroniki, obudowy z elementami interfejsu oraz sprzedawca-marketingowiec. Ważne jest też wcześniejsze zebranie informacji od przyszłych użytkowników, żeby wiedzieć, do czego będą „zatrudniać” nasz produkt.
O co powinniśmy zadbać, jeśli chodzi o ergonomię i wygląd kontrolera?
Wygląd to bardzo ważna kwestia. Mimo że sprzedajemy produkt techniczny, nawet jeśli nie jest tak postrzegany przez nabywcę, sprzedajemy poprzez wygląd i ergonomię (emocje), a nie poprzez listę parametrów technicznych.
–
Wszystkich rodziców dzieci w wieku 10-18 lat zachęcam do wysłania dzieci na Startup Weekend Kids, a dorosłych do wspierania zespołów, bo można się tu nauczyć naprawdę bardzo ciekawych rzeczy.
–
Marta Smyrska
Piarowiec i content marketingowiec, pracująca matka i promotorka rozwoju zawodowego kobiet. Autorka publikacji z zakresu storytellingu biznesowego, założycielka agencji Smyrska PR, specjalizującej się w tworzeniu treści dla firm z sektora B2B.
