W branży produkcyjnej największym wyzwaniem jest czas – Aleksandra Banaś (ifm electronic)

Z jakimi problemami w obszarze technologii zmagają się obecnie polskie firmy produkcyjne? Przed jakimi wyzwaniami stoją?

Aleksandra Banaś: Jako dostawca systemów i czujników o unikalnej jakości przekonaliśmy się, jak bardzo przemysł potrzebuje pełnej optymalizacji procesów produkcyjnych, które umożliwiają podejmowanie dobrych decyzji w czasie rzeczywistym i bieżące reagowanie na pojawiające się problemy. Największym wyzwaniem jest czas. Konkurencja na rynku wymusza w firmach produkcyjnych działanie w trybie akcja-reakcja.Model oparty na długotrwałym procesie poszukiwania rozwiązań, instalacji czy infrastruktury IT, wdrażanych następnie przez wiele miesięcy jest już nieefektywny. Optymalizacje procesów powinny być przeprowadzane niezwłocznie, jako że po miesiącach, czasem latach od jego wykrycia problem może być nieaktualny, wdrożone rozwiązanie bezużyteczne, a osoby odpowiedzialne za jego wdrożenie mogą opuścić firmę, zabierając ze sobą know-how. Tymczasem konkurencja nie śpi, więc może rozwiązać problem szybciej, co – rzecz jasna – z biznesowego punktu widzenia nie jest pożądane.

Jaką rolę odgrywa czynnik ludzki we wdrażaniu rozwiązań optymalizujących procesy produkcyjne? Jak wygląda sytuacja wewnątrz organizacji?

Rynek dostarcza wiele możliwości, które często przekraczają kompetencje jednej osoby. W zaawansowane wdrożenia angażuje się całe zespoły, często interdyscyplinarne, składające się z pracowników z różnych działów, którzy muszą w krótkim czasie nabyć inne kompetencje, nauczyć się nowych rzeczy, pozbywając się tym samym dotychczasowych przekonań i zmieniając podejście do wielu tematów. Nie każdy będzie widział taki sam cel wprowadzanych zmian, a niektórzy będą się ich wręcz obawiać. To kolejna bariera, czasem nie do przejścia. Rozwiązania optymalizacyjne nigdy nie są „zero-jedynkowe”, ich wyniki trzeba zinterpretować i dopiero na ich podstawie podjąć odpowiednie działanie. Dostępnych rozwiązań może być kilka, jedne lepsze, a inne gorsze – a podjęcie decyzji o kierunku działań wiąże się z podejmowaniem odpowiedzialności, której część osób się obawia. Często, nawet podświadomie, kierujemy się własnym interesem. Czasami naprawdę ciężko wypracować konsensus w zespole i zrozumieć, że zazwyczaj jakiekolwiek działanie będzie lepszym rozwiązaniem niż nie robienie niczego – koszty zawsze będą mniejsze.

Pracownicy produkcyjni obawiają się, że szybko postępująca automatyzacja odbierze im pracę. Czy ta obawa jest zasadna?

Przemysł 4.0 stawia na komunikację cyfrową między maszynami, co jest główną filozofią i rdzeniem tej koncepcji. Na naszych oczach operatorzy są zastępowani przez autonomiczne roboty. Jednak Polska cały czas znajduje się poza czołówką krajów, które mają znaczące osiągnięcia w tym zakresie. Czy porównując się z krajami lepiej rozwiniętymi możemy powiedzieć, żeby postępująca automatyzacja odbierała pracę ludziom? Zdecydowanie nie! W historii robotyzacji takie usprawnienia nie były przyczyną zwolnienia ludzi, jedynie uwolnienia ich potencjału i przesunięcia do innych, bardziej wymagających zadań. Automatyzacja to ciągły proces, a praca nie znika – jedne czynności po prostu zastępuje się innymi. Kto pamięta, kim był kołodziej albo rymarz? To tylko dwa przykłady zawodów, które praktycznie zanikły, ale powstały nowe, które wykorzystują specyficzną dla nich wiedzę i umiejętności. Światowe Forum Ekonomiczne prognozuje, że do 2025 roku powstanie blisko 97 mln nowych miejsc pracy. Będą powstawać też nowe zawody. Serwis LinkedIn przewiduje, że nawet 85% zawodów, które będą istniały w 2030 roku, nie zostało jeszcze wymyślonych. Naukowcy z Oxfordu oceniają zaś, że ponad 65% dzieci uczęszczających dzisiaj do szkół podstawowych będzie w przyszłości pracować w zawodach, które jeszcze nie powstały, a które zostaną wygenerowane przez nowe technologie i nowatorskie modele ekonomiczne.

Czyli nowoczesne technologie raczej nie zrewolucjonizują, a przyczynią się do ewolucji istniejącego obecnie systemu pracy?

Większość badań nad tym zagadnieniem pokazuje, że maszyny częściowo mogą przejmować bardziej „mechaniczne” obowiązki pracownika – głównie te czynności, które oparte są na powtarzalności i niskim stopniu skomplikowania. Automatycznie zwiększy to wśród zatrudnionych zapotrzebowanie na tzw. umiejętności „miękkie”. Nawet najbardziej zaawansowana technologicznie maszyna nie wykaże się kreatywnością, empatią czy intuicją, które także decydują o dużej efektywności pracownika – szczególnie na szczeblach, które charakteryzują się znaczną decyzyjnością.​

Rzeczywiście tak bardzo odstajemy od krajów europejskich, jeśli chodzi o postęp automatyzacji i robotyzacji?

Według Organizacji Współpracy Gospodarczej i Rozwoju (OECD) na 1000 pracowników w UE przypada 6,23 robota, w Polsce natomiast zaledwie 1,05 robota​. Z kolei według danych Międzynarodowej Federacji Robotyki (IFR) w Polsce na 10 tys. pracowników przypadają 22 roboty. ​To jedna czwarta średniej europejskiej, ale już od liderów – Japonii (320) i Korei Południowej (347) – dzielą nas lata świetlne, nawet mimo 15-procentowego średniorocznego wzrostu.​ Dużo jeszcze pozostaje do zrobienia, ale z całą pewnością proces zmian już się rozpoczął. Największy potencjał do automatyzacji widzę w branżach i obszarach, które cechuje duża ilość powtarzalnych i trudnych procesów, m.in.: na liniach produkcyjnych, w logistyce, medycynie, rolnictwie czy wykonywaniu zadań niebezpiecznych (wydobycie surowców czy loty w kosmos).

Jakie są, Pani zdaniem, główne ograniczenia dla robotyzacji?

Rosnąca rola sztucznej inteligencji i robotów we współczesnym świecie z całą pewnością zasadniczo zmodyfikuje reguły gry na rynku pracy. Zmieni charakter i rodzaj dostępnej pracy oraz wymagane kompetencje, zlikwiduje, ale też stworzy miliony miejsc pracy. Przyszłość będzie inna niż teraźniejszość, jednak już teraz widać pewne wąskie gardła w procesie robotyzacji. Roboty oraz komputery potrafią wykonywać tylko to, co za pomocą instrukcji i algorytmów przekazał im człowiek. Człowiek natomiast wie znacznie więcej, niż potrafi opisać (paradoks Polanyi’ego).

Współpraca z maszynami i systemami algorytmicznymi będzie zdecydowanie wymagała coraz bardziej zaawansowanych kompetencji technicznych i cyfrowych, które staną się w najbliższym czasie kluczowe na rynku pracy. Jednak równie cenione będą umiejętności krytycznego myślenia, rozwiązywania problemów, kompetencje społeczne czy kreatywność. Te kompetencje odróżniają nas bowiem od maszyn i w tym jako ludzie jesteśmy najlepsi.

Które z Waszych rozwiązań jest najbardziej przełomowe? Z którego jesteście najbardziej dumni?

 Jako specjaliści w dziedzinie technologii automatyki z 50-letnim doświadczeniem w produkcji przemysłowej, chcemy być dla naszych klientów niezawodnym partnerem we wdrażaniu spersonalizowanych rozwiązań cyfryzacji, które przybliżą ich do miana inteligentnej fabryki. Stawiamy na solidne kompetencje w dziedzinie sprzętu i oprogramowania, które w połączeniu z wizjonerskimi pomysłami gwarantują ciągły postęp, optymalizację procesów, większą wydajność i niższe koszty. W skład takiej „cyfrowej skrzynki narzędziowej” firmy ifm, wchodzą praktyczne rozwiązania wspierające wszystkie poziomy zarządzania produkcją i zakładem. Wszystko dzięki urządzeniom ifm obsługującym standard IO-Link, a także nowatorskiej platformie IIoT dla przemysłu – ifm moneo. To rozwiązanie, dzięki swojej modułowości, pozwala użytkownikom na podejmowanie różnego rodzaju interakcji z maszyną. Przykładowo – moduł moneo configure pozwala na parametryzację urządzeń IO-Link, moneo RTM pozwala nadzorować kondycję instalacji w czasie rzeczywistym i planować akcje serwisowe, natomiast moneo DataScience Toolbox dzięki zaimplementowaniu sztucznej inteligencji wychwytuje anomalie procesów produkcyjnych. Niewątpliwie cechą wyróżniającą platformę moneo jest możliwość integracji z systemami SAP, dzięki czemu możemy być dumni, że nasze rozwiązania pokrywają całą piramidę automatyzacji – od czujnika aż po SAP.

Przemysł i ekologia rzadko idą ze sobą w parze. W jaki sposób łączycie oba aspekty?

Posłużę się przykładem wykorzystania wody w zakładzie. Z powodu wzrastającej niedostępności i wartości zasobów świeżej wody ważne jest, aby działanie zakładów produkcyjnych było tak efektywne jak to tylko możliwe, w całym cyklu przetwórczym. Krytyczne jest natychmiastowe uzdatnianie wody po jej użyciu – tak, aby była ponownie dostępna do bezpiecznego wykorzystania. Powoduje to konieczność stosowania bardziej złożonych i skutecznych procesów, które jednocześnie muszą być tak tanie, jak tylko to możliwe. Nasze produkty wspierają te procesy. Umożliwiamy stały monitoring zużycia wody, szybsze wychwytywanie wycieków, pomagamy również wykrywać nieprawidłowości i straty w całym procesie przepływu wody. Nasze rozwiązania, obejmujące zarówno sprzęt, jak oprogramowanie gwarantują możliwość optymalizacji działania instalacji w zakładzie, biorąc pod uwagę niedoceniany przez wielu wskaźnik OEE.

Na czym polegają autorskie rozwiązania ifm electronic, które pomagają oszczędzać wodę?

Z pomocą naszym klientom przychodzą niezawodne i innowacyjne rozwiązania automatyki.Na szczególną uwagę zasługuje technologia IO-Link, dzięki której możliwe jest wyodrębnienie kilku wartości pomiarowych z jednego urządzenia na drodze od czujnika do systemów IT. W ten sposób nie tylko uzyskujemy informację o aktualnym przepływie, ale też widzimy przepływ sumaryczny czy temperaturę medium, co gwarantuje pełną kontrolę wymagań konserwacyjnych systemu oraz pozwala zminimalizować występowanie przestojów. Im bardziej precyzyjne są dane z instalacji, tym skuteczniej można uzdatniać wodę. Nasze rozwiązania w inteligentny sposób wspierają procesy monitorowania zużycia i ponownego wykorzystywania wody w przemyśle – co nabiera szczególnego znaczenia w sytuacji, gdy każda kropla ma znaczenie.

Jakie są plany ifm electronic na najbliższy czas?

Z pewnością będziemy wspierać coraz więcej procesów optymalizacyjnych i proekologicznych. W ofercie, oprócz rozwiązań oszczędzających wodę,posiadamy przepływomierze do sprężonego powietrza oraz gazów technicznych. Warto obecnie kontrolować wszystkie media, bo wszyscy przekonaliśmy się, że ich zużycie jest coraz droższe i tendencja ta raczej utrzyma się przez długi czas.

Z pewnością naszym flagowym produktem jest platforma moneo, która łączy poziom technologii operacyjnej z poziomem technologii informatycznej i służy właśnie do takiej pracy z danymi. Wiemy, jak bardzo nasi klienci potrzebują, aby dane z czujników generowane w instalacjach produkcyjnych były odczytywane i przetwarzane w sposób szybki i skuteczny oraz wykorzystywane jako podstawa zrównoważonych decyzji biznesowych. Platforma to efekt połączenia doświadczenia w zakresie technologii czujników z ekspercką wiedzą naszych oddziałów zajmujących się oprogramowaniem. moneo przetwarza dane z czujników, dokonuje ich oceny i przesyła je do świata IT, gdzie są one dostępne jako wiarygodna podstawa do podejmowania decyzji. Platforma umożliwia predykcyjną konserwację maszyn, pozwala uniknąć nieplanowanych przestojów, a co za tym idzie – zwiększyć wydajność instalacji. Na prośbę naszych klientów, aby mogli spróbować pracy z systemem, zarówno na danych pochodzących z czujników, ale również zaszytych w procesach klienta, udostępniliśmy darmową licencję na 30 dni. Dzięki niej można wypróbować system i zobaczyć, czy spełnia wymagania aplikacyjne w zakresie wykrywania nieprawidłowości i alarmowanie o nich.