Wózki spółki przygotowane są do poruszania się w dynamicznym, zmiennym środowisku hal przemysłowych i logistycznych, w którym poruszają się również inne pojazdy transportu wewnętrznego sterowane przez operatorów, tj.: inne wózki widłowe, reach tracki, pojazdy VNA (ang. multifunction Verry Narrow Aisle truck), czy wózki czołowe, a także pracownicy takich powierzchni roboczych. W związku z taką specyfiką pracy należy spodziewać się, że na torze jazdy pojazdu mogą pojawić się przeszkody w postaci np.: paczek, palet, czy innych komponentów niezbędnych do produkcji. Pojazd musi zatem wykrywać obecność takich przeszkód na drodze i je omijać, czy też zatrzymywać się oczekując ich usunięcia. Możliwe jest też całkowite zastawienie ścieżki, co skutkuje potrzebą wyznaczenia nowej trasy przejazdu dla autonomicznego wózka.
Niezbędne kolejne usprawnienia
Autonomiczne pojazdy widłowe w tak zdefiniowanym środowisku pracy muszą być wyposażone w systemy bezpieczeństwa umożliwiające wykrywanie problematycznych obiektów, dlatego też kolejne usprawnienia ich pracy są niezwykle istotne.
– Szczególnym przypadkiem, jest sytuacja podbierania i odkładania palet. To newralgiczny moment z punktu widzenia bezpieczeństwa, aby pojazd nie odstawił palety w gnieździe paletowym, w którym już jest postawiony inny obiekt – stąd potrzeba wykrywania czy miejsce paletowe jest puste. Drugą sytuacją jest podbieranie palety, w której newralgicznym przypadkiem jest wykrywanie palety i sprawdzenie, czy pomiędzy paletą, a wózkiem nie znajduje się inny obiekt, który mógłby zostać potencjalnie uszkodzony przez wózek. Ryzyko to jest duże i realne, a dodatkowo należy pamiętać, że wózki widłowe AGV mają masę własną ok. 1100 kg – mówi Bogumił Zięba, Prezes Zarządu Inovatica AGV sp. z o.o.
Obecne wózki nie chronią obszaru podczas podbierania i odkładania palet. Takie zachowanie wózka jest zgodne z obowiązującymi normami dla tego typu urządzeń, jednak niesie ze sobą i ryzyko.
– W związku z tym powstała potrzeba opracowania mechanizmów bezpieczeństwa, które chroniłby obszar pracy podczas podbierania i odkładnia palet. Kluczowy jest ostatni metr dojazdu wózka do palety z wykryciem obiektów typu przeszkody (człowiek/inne) pomiędzy widłami wózka a paletą oraz sytuacja, gdy wózek ma już paletę na widłach i ją odkłada (sensory monitorujące otoczenie są zakryte przez paletę) – dodaje Wojciech Młynarczyk, Członek Zarządu Inovatica AGV sp. z o.o.
Bezpieczne i czułe sensory
Spółka zdecydowała się na dodanie dodatkowych sensorów zapewniających bezpieczny proces podbierania/odkładania palet oraz uwzględniła różnorodne technologie i systemy sprzętowe, tj.: oparte o technologie skanowania laserowego, ultradźwiękowego, podczerwieni czy wizyjne. Opracowane oprogramowanie będzie w stanie, na podstawie danych z sensorów, wyodrębnić i sklasyfikować obiekty oraz odróżnić obiekty środowiska roboczego (np.: palety) od przeszkód (np.: wchodzący człowiek w obszar gniazda paletowego podczas odkładania palety).
Obecnie, autonomiczne pojazdy transportu wewnętrznego posiadają systemy bezpieczeństwa, które są w stanie znacząco zminimalizować ryzyko wypadku lub kolizji. Systemy te są zgodne z obowiązującymi przepisami jednak ich działanie wciąż jest niesatysfakcjonujące zarówno w kontekście efektywności biznesowej, jak i bezpieczeństwa i higieny pracy. Wypracowany przez spółkę system umożliwi wykrycie osób i przedmiotów znajdujących się pomiędzy widłami a paletą w czasie rzeczywistym lub zbliżonym do czasu rzeczywistego. Wykrycie potencjalnej przeszkody wywoła z kolei spowolnienie lub zatrzymanie wózka AGV (ang. automated guided vehicle), co wygeneruje ostrzeżenie świetlno-dźwiękowe oraz odpowiedni komunikat
w interfejsie wózka.
Zarówno w Europie, jak i na świecie, rynek wózków widłowych wykazuje tendencję wzrostową. Oczekuje się, że wielkość rynku AGV osiągnie 3,2 miliarda USD do 2026 r, wzrost z 2,2 miliarda USD w 2021 r., przy CAGR na poziomie 7,7% w latach 2021-2026. Jednocześnie, globalny rynek zautomatyzowanych pojazdów sterowanych osiągnie 9,38 mld USD do 2030 r. Next Move Strategy Consulting z kolei szacuje, że europejska wartość rynku AGV to około 4,02 miliarda USD w 2021 roku i ma wzrosnąć do 8,6 miliarda USD do 2030 roku, odnotowując CAGR na poziomie 8,9%. Europa ma posiadać w tym zestawieniu 30% udziału, tym samym wartość rynku dla naszego kontynentu wyniesie 2,58 miliarda USD w 2030 roku.
Poprawa bezpieczeństwa i jakości usług
– Oferowany przez spółkę rozwiązanie posiada szereg przewag konkurencyjnych w postaci m.in. własnego oprogramowania, unikalnych algorytmów nawigacyjnych, know-how sprzętowego pozwalającego na retrofitting, tj. upgrade już posiadanej floty wózków widłowych do standardu AGV, czy systemu pozwalającego podbierać nawet krzywo odłożone palety. Wszystkie powyższe czynniki w obliczu wysoce perspektywicznego rynku, istniejących na rynku trendów (m.in. automatyzacji magazynów), dają realną szansę na komercyjne wdrożenia w długiej perspektywie czasu – komentuje Andrzej Żurawski, Członek Zarządu SPINAKER alfa sp. z o.o.
Warto wspomnieć, że na wdrożenie autonomicznych wózków widłowych Inovatica AGV zdecydowała się Grupa Raben, dążąc do poprawy efektywności i optymalizacji procesów w swoim centrum logistycznym w Strykowie pod Łodzią.
– Wdrożenie AGV w Raben Logistics Polska przyczyniło się do poprawy bezpieczeństwa i jakości obsługi klienta oraz okazało się ważnym krokiem w procesie optymalizacji magazynu, a także pozyskiwania konkurencyjnej przewagi na rynku logistycznym – stwierdza Marleny Otto, Dyrektor Logistyki Kontraktowej Regionu / Raben Logistics Polska.
– Automatyzacja pracy i procesów to powszechny, globalny trend, który dotyka dziś wielu aspektów działalności, różnych branż gospodarki i obszarów pracy człowieka. Praca staje się droga i będzie coraz droższa, jak również przy powtarzających się czynnościach może być zastąpiona m.in. autonomicznymi urządzeniami. W przypadku zastosowania autonomicznych wózków Inovatica AVG, a w porównaniu do prac i zadań wykonywanych z wykorzystaniem standardowego wózka wraz z jego operatorem / pracownikiem (przy uwzględnieniu pracy na zmiany) możemy zmniejszyć nakłady i koszty pracy aż o 55%” – konkluduje Tomasz Marczuk, Członek Zarządu SPINAKER alfa sp. z o.o.
Inwestycja została przeprowadzona w ramach działania BRIdge Alfa, współfinansowanego przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju.
