W jaki sposób przemysł paliwowy wykorzystuje technologię Digital Twin?

Jesteśmy świadkami zacieśniania się współpracy między innowacyjnymi startupami a koncernami. Taka współpraca to dla startupów to szansa na “kontrakt życia”, natomiast korporacje mogą dostosować się do dynamicznie zmieniającego się rynku.

Street View dla zakładów petrochemicznych

Francuski startup ROAV7 wykorzystuje technologię Digital Twin do tworzenia wirtualnych przestrzeni odwzorowujących fabryki, zakłady petrochemiczne czy też platformy wiertnicze.

Wirtualne spacery po obiektach mogą być wykorzystywane na różne sposoby. Przede wszystkim rozwiązanie to pozwala zdalnie przeszkolić nowych pracowników. Od wybuchu pandemii, zapotrzebowanie na taki szkolenia gwałtownie wzrosło.

Ponadto wirtualny spacer pozwala kontrolować procesy w czasie rzeczywistym, monitorować stan infrastruktury i maszyn oraz efektywniej planować prace konserwacyjne. ROAV7 prowadzi również badania topograficzne kopalń, kamieniołomów i placów budowy, a także oferuje inspekcje terenów z wykorzystaniem dronów.

Nie tylko wizualizacje

UrsaLeo to amerykański startup, który stworzył platformę opartą na sztucznej inteligencji. Platforma służy do tworzenia wirtualnych bliźniaków obiektów przemysłowych i nie tylko.

Podstawą działania platformy jest system czujników, fizycznie umieszczany w obiekcie. Czujniki zbierają dane, na podstawie których powstaje model CAD danego obiektu. W taki sposób powstaje szczegółowa wizualizacja pomieszczenia lub całego budynku.

Czujniki zapewniają również system wizyjny, tworząc dla użytkownika wirtualną rzeczywistość, w której może kontrolować procesy zachodzące w obiekcie. Czujniki pozycjonujące umożliwiają tworzenie wirtualnych ogrodzeń wokół niebezpiecznych obszarów lub ostrzeganie o niebezpiecznych zachowaniach pracowników (na przykład wkroczenie na trasę wózka widłowego).

Wśród cech platformy stworzonej przez UrsaLeo należy wyróżnić możliwość monitorowania zużycia energii w czasie rzeczywistym. Tak złożone funkcje systemu sprawiły, że znalazł on zastosowanie nie tylko do wizualizowania obiektów, ale również maszyn, co ułatwia konserwację predykcyjną.

Cyfrowy cykl życia produktu

Indyjski startup Tardid Technologies stworzył wirtualne narzędzie o nazwie Brainbox Digital Twin. Technologia tworzy fizyczną i funkcjonalną strukturę dowolnego komponentu przemysłowego, produktu lub systemu.

Produkt Tardid Technologies zbiera szereg danych inżynieryjnych i na ich podstawie tworzy wirtualnego bliźniaka danego obiektu. Wirtualny bliźniak ewoluuje wraz z rzeczywistym systemem przez cały cykl życia.

Takie rozwiązanie może służyć opisywania zachowań, trendów, wzorców, zmian zachodzących w obiekcie, a także do wprowadzania rozwiązań istotnych dla rzeczywistego systemu.

Rozwiązanie jest wykorzystywane w procesach midstream i upstream przemysłu paliwowego. Pozwala lepiej kontrolować operacje i szybciej reagować na wszelkie utrudnienia.

Kompleksowy dostęp do danych

Technologię Digital Twin rozwija również polski startup – CTHINGS.CO. Warszawska firma wykorzystuje ten obszar czwartej rewolucji przemysłowej do monitorowania, przechwytywania, przesyłania i analizowania ogromnych ilości danych w czasie zbliżonym do rzeczywistego.

– Branża paliwowa potrzebuje technologii Digital Twin w takich procesach, jak lokalizowanie i monitorowanie w czasie rzeczywistym, zasobów różnego typu. Mowa m.in. o narzędziach, materiałach, półproduktach lub nawet personelu. W taki sposób wspiera się szybszą realizację zamówień i kontrolę przepływu produkcji, a także zapewnia większe bezpieczeństwo pracowników – opowiada Arnold Wierzejski, CEO i Founder CTHINGS.CO.

Wykorzystując dedykowane sensory i aplikację webową, CTHINGS.CO wspiera także procesy w fazie midstream, a konkretniej magazynowanie paliw.

Co daje technologia Digital Twin przemysłowi paliwowemu?

Arnolda Wierzejskiego poprosiliśmy o określenie podstawowych obszarów przemysłu paliwowego, które technologia Digital Twin ma szanse zrewolucjonizować. Opinia osoby znajdującej w samym środku branży będzie najlepszym podsumowaniem rozważań na ten temat.

– Branża paliwowa jest wciąż na wczesnym etapie adopcji Digital Twin, z wdrożeniami ograniczonymi do selektywnych zastosowań, bez wykorzystania tej technologii w szerszym zakresie.

Digital Twins gromadzą dane z różnych zasobów produkcyjnych i przetwarzają je w czasie rzeczywistym (lub bardzo zbliżonym), aby zapewnić wgląd w te zasoby. Te dane obejmują między innymi: tempo produkcji, awarie, parametry kontrolne w celu optymalizacji produkcji, wąskie gardła systemu, warunki pracy, potencjalne tryby i wskaźniki awarii oraz wymagania dotyczące konserwacji i napraw w krótkim czasie.

Dzięki cyfrowemu bliźniakowi firma paliwowa ma łatwy dostęp do wizualizacji ryzyka i kluczowych wskaźników wydajności procesów. Przedsiębiorstwa mogą wykorzystywać te wyniki i wskaźniki do optymalizacji produkcji. Dzięki tworzeniu bliźniaków urządzeń, dla firm otwierają się możliwość zastosowania sztucznej inteligencji i machine learningu na danych w ich procesach, co nie było wcześniej możliwe w tradycyjnych systemach.

W przemyśle paliwowym Digital Twins, oprócz wspomnianej wcześniej produkcji, idealnie wspierają procesy logistyczne związane z przechowywaniem i transportem surowca. Tak właśnie optymalizuje się koszty w dobie czwartej rewolucji przemysłowej.